سلام..خیر مقدم به تمامی بازدید کنندگان
مولفه های فعالیتهای HSE
HES مربوط به موضوعات بهداشت، ایمنی و محیط زیست را در پروژه ها تحت کنترل خود در می آورد. به عبارت دیگر در هر کدام از شاخه هایHSE ،مواردی گنجانده شده که هر یک به تنهایی شامل موارد متعددی می باشد که در زیر به آنها اشاره می شود.
مولفه های فعالیتهایHSE
مولفه های هستند که یک مىسول HSE باید همواره مدنظر قرار دهد و چیدمانی متناسب و طبق این مولفه ها برای سازمان ،شرکت یا نهاد مربوط برنامه ریزی نمود تا توان بیش بینی وایجاد تمهیدات موردنظر جهت جلوگیری از بروز و کنترل هنگامه بروز ریسکهای که در چرخه ی سازمان وجود دارد و عبارتند از :
1.طبقه بندی 2.هماهنگی 3.طراحی 4.تولیده دادها(اطلاعات) 5.تخمین 6.ارزیابی 7.بیش بینی 8.برنامه ریزی 9.فراهم آوری وتأمین 10.گزینش وانتخاب اقلام 11.بهنگام سازی اطلاعات واسناد 12.نظارت،بازرسی وکنترل 13.ارتباط برون سازمانی 14.امکان سنجی 15.تفسیر 16.اعلام نیاز 17.تقسیم کار و به کار گماردن 18. جمع آوری وتجزیه وتحلیل داده ها 19.گزارش دهی 20.مطالعه موردی و استخراج مطالب 21.دریافت الاعات کالاو... 22.آموزش دهی 23.شناسایی 24.اداره شرایط اضطراری 25. تشکیل حضور کمیته ها 26اختیار تصمیم گیری 27مهارتهای فیزیکی.
برنامه های بازرسی بهداشتی،ایمنی،محیط زیستی
برنامه ی که به طور داىم از چرخه ی موجود در سازمان بازرسی کرده در مورد فاکتورهای خطر آفرین و سنجش میزان وقع این خطرها و در ذیل برخی از فاکتورهای بازرسی HSE بیان شده؛
1. بر حسب مواد خطرناک (وضعیت روشنایی سر وصدای محل کار ،ملاحضات ونکات ایمنی بهداشتی بازدیدکنندگان ،جرثقیلها و..)
2.ملاحضات ونکات ایمنی وبهداشت شغلی بیمانکاران وعرضه کنندگان
3.به روز رسانی تکنیکهای انجام امور بصورت ایمنی بهداشتی
4.ارتقأ سطح آگاهی کارکنان 5. صدور مجوزهای کار سرد و گرم 6.ارگونومی (شیفت بندیهای مفیدکاری)
7.سیستم های کار اندازی 8. مراقبت های حفاظتی
8.تجهیزات کشف و جلوگیری از آتش سوزی (تجهیزات جابجایی .منابع حفاظتی تشعشع. وسایل پایش ضروری.سیستم های تهویه داخلی.تسهیلات و تمهیدات درمانی در شرایط اضطراری)
سیستم های گزارشی
یکی از مؤثرترین مراحل در جلوگیری و اتخاذ تمهیدات مناسب گزارش دهی واضع و مهمتر از آن سیستمی ات که این گزرش باید طی کند تا به مرحله ی اجرا گذاشته شود.مشاهده ی نظامند کار و رفتار سرپرستان خط مقدم برای ارزیابی ،تطابق با روش های اجرای و دستور العمل کاریع تجزیه وتحلیل منظم برون ریزها،برون فرست ها و دفع پساب .
1بازرسی مرتأسیسات، واحد های تولیدی وتجهیزات در مقایسه با معیارهای عملکردی تعیین شد
2.نظارت بر سلامتی کارکنان شامل پایش تماس ها (سطح تماس های شغلی با عوامل زیان آور محیط کار، ارزشیابی روشهای پیش گیری ایمنی)
مدیریت عملکرد
برخی شاخصهای بهداشتی ،ایمنی،و محیط زیستی در زیر بطور نمونه بیان شده که با مدیریت عملکرد میتوان بهترین نتیجه را در اجرایی فرایند ایمنی،بهداشت، محیط زیست در سازمان مربوط دید و عبارتند از:
1. ضریب شدت حادثه 2.ضریب تکرار حادثه 3.نرخ پارامترهای خارج از رنج استاندارد و عواملآلاینده زیست محیطی 4.نرخ استاندارد سازی عوامل زیان آور محیط کار 5. تعداد جنبه های بارز زیست محیطی اصلاح شده به تعداد موارد شناسایی
تعاریف،شاخصها و نرخ های مورد استفاده ورایج در HSE
شاخصهای بهره وری انرژی=نسبت سود به هزینه ی وخت
شاخصهای بهروری انرژی=نسبت سود به هزینه انرژی (شاخصهای مصرف برق قسمت ها)
شاخص بهره وری انرژی= نسبت در آمد کل به هزینه انرژی
شاخصهای بهره وری انرژی(سوخت)=نسبت مصرفی واقعی به مصرف استاندارد
سرانه آموزش=تعداد ساعات آموزش تقسیم بر تعداد پرسنل ضربدر 100
نرخ فضای سبز به نرخ فضای صنعتی
نرخ میزان پساب صنعتی تولیدی و دفع آن ( نرخ دفع: بازیافت فضای سبز، تخلیه آبهای سطحی و استفاده مجدد)
نرخمیزان بازیابی و باز چرخانی آب ،نرخ بازیافت (آب و..)میان فاضاب ازیافتی تقسیم بر میزان کل فاضلاب
نرخ مواجعه با مواد شیمیایی پرسنل
نرخ ریسک قابل تحمل عالیتها درون سازمان بر اساس استاندارد
نرخ ارتعاش روزانه به بدن
سیستم مجوز کار
کارگرم
به مجوز کاری اتلاق میشود که ایجاد حررت یا در حرارت بالاتر از دمای محیط انجام میشود که به الطبع خطراتی چون (احتمال جرقه،ایجاد حرارت و... )ایجاد کند و ازجمله این شغلها میتوان به:جوشکاری با برق یا گاز،تراش کاری،سنگ کاری، فولاد سازی و.... اشاره کرد.
کار سرد
مجوز کاری که در دمای محیط یا پایین تر از دمای محیط انجام و عدم احتمال جرقه یا ایجاد حرارت را میدهد، که میتوان کار های از جمله :گرد گیری،نصب داربست،آزمایش فشار خطوط لوله اشاره کرد.
کارتکمیلی
مجوزی است که طی آن کارهای پایانی و تکمیلی کار سرد وگرم رابه میدهد از جمله این کارها میتوان به:اجازه ورود به مکانهای سربسته، اجازه کار جدا کردن فرایند مکانیکی سیستمها و دستگاه ها ، اجازه کار خنثی کردن انرژی دستگاههای برقی، اجازه ی رادیوگرافی .
بازرسی جوش به روش MT
بازرسی جوش به روش MT
براي تست عيوب سطحي و زير سطحي تست ذرات مغناطيسي(MT)کاربرد فراوان دارد. اين روش بخاطر قابليت آن در پيدا کردن عيوب زير سطحي که به سطح راه پيدا نکرده اند در مورد مواد فرو مغناطيسي ، ترجيح داده مي شود بخاطر وجود اين مزيت نسبت به تست مايعات نافذ، براي تمام مواد فرومغناطيسي استفاده از روش تست ذرات مغناطيسي روش مرسومي مي باشد.
اساس روش تست ذرات مغناطيسي به این صورت میباشد:
وقتي که يک ماده ي فرومغناطيس در اثر اعمال ميدان مغناطيسي به صورت مغناطيسي در مي آيد، ناپيوستگيهايي که خطوط ميدان مغناطيسي را قطع مي کنند باعث به وجود آمدن يک نشت ميدان مغناطيسي اطراف خود مي گردند، ذرات ريز مواد فرومغناطيس که به صورت پودر درآمده اند روي سطح مورد نظر پاشيده مي شوند و توسط نشتي ميدان به وجود آمده در اثر ناپيوستگي جذب مي شوند و اين ذرات جمع شده در روي نشتي ميدان باعث ديده شدن ناپيوستگي و محل آن مي گردند علاوه بر آن، شکل و مقدار ناپيوستگي را نيز نشان مي دهند. براي به دست آوردن بيشترين حساسيت در اين روش، استفاده از ذرات مغناطيسي داراي خاصيت فلوئورسنت که در محصولات نفتي به صورت نامحلول قرار گرفته اند با روش پيوسته و همراه با جريان تمام موج( Full wave DC continuous) به دست مي آيد.
تست ذرات مغناطيسي روش حساسي براي پيدا کردن ترکهاي کوچک و کم عمق سطحي در مواد فرومغناطيس مي باشد، در صورتي که باز شدگي دهانه ي ترکهاي سطحي بسيار زياد باشد در روي اين گونه ترکها هيچ الگويي از ذرات مغناطيسي جمع نمي شود زيرا دهانه ي ترک آنقدر بزرگ است که ذرات مغناطيسي قادر به پل زدن روي آنها نمي باشند.
در صورتي که ناپيوستگي ظريف و تيز باشد و همچنين بسيار نزديک سطح نيز باشد مثل يک رشته ي بلند از يک ناخالصي غير فلزي، يک نشانه ي تيز در اثر آن روي سطح به وجود مي آيد. هر چقدر که ناپيوستگي داراي عمق بيشتري باشد آنگاه نشانه به وجود آمده در اثر آن هم داراي وضوح بيشتري مي شود.
نشانه هاي به وجود آمده در اثر ذرات مغناطيسي به صورت مستقيم روي سطح به وجود مي آيند و از عيوب واقعي، شکلهاي مغناطيسي بوجود مي آورند. هيچ محدوديتي در اندازه و شکل قطعه ي مورد آزمايش وجود ندارد. معمولا نياز به تميزکاري اوليه زيادي ندارد و ترکهايي که توسط مواد اضافي پر شده اند را مي توان به راحتي شناسايي کرد.
انواع روش های MT
در تست ذرات مغناطیسی، با توجه به قابلیت نگهداری میدان مغناطیسی قطعه ممکن است محیط مغناطیسی یا در هنگام اعمال جریان مغناطیس کننده یا بعد از قطع جریان مغناطیس کننده، روی قطعه اعمال شود.
1-روش اول به روش پیوسته
2-روش دوم به روش ناپیوسته یا پسماند شهرت دارد. روش ناپیوسته، فقط روی موادی که قابلیت نگهداری بالایی دارند اعمال می شود. معمولا هر چقدر ماده سخت تر باشد قابلیت نگهداری میدان نیز بیشتر می شود.
در مورد فولادها ی کم کربن که قابلیت نگهداری پایینی دارند یا اصلا قابلیت نگهداری ندارند فقط از روش پیوسته و در اغلب اوقات از جریان متناوب به خاطر ایجاد تحرک بالا در ذرات مغناطیسی استفاده می شود.
مزاياي آزمايش با ذره مغناطسي
1-قابل اعتمادترين متد براي پيدا كردن تركها سطحي ، خصوصاً تركهاي خيلي ظريف و كم عمق مي باشد.
2-علائم وجود و ياعدم وجود عيب روي خود قطعه ظاهر مي شو.
3-كنترل سريع بوده وانجام آن آسان مي باشد . اپراتور مي تواند طرز كار را بدون آموزش طولاني يا خيليفني به آساني بياموزد.
4-محدوديتي براياندازه يا شكل قطعه مورد آزمايش وجود ندارد.
5-تركها اگر با مادهخارجي ديگري پر شده باشند نيز در اين روش پيدا مي شوند .
6–در حالت عادي پاككردن قبلي نمونه لازم نيست.
7– پوشش نازك رنگ ياساير پوشش هاي غير مغناطيسي مانع كار نخواهد شد.
8–در اين متد ازتجهيزات الكترومكانيكي استفاده مي شود كه پرداخت و ظرافت چنداني لازم نداشته و ميتواند در كارگاه ساخته شود . نگهداري آن نيز آسان است.
9-اين متد مي تواندبطور خود كار بكار رود و نسبتاً ارزان است .
تست رادیوگرافی (RT)
تست رادیوگرافی (RT)
رادیوگرافی یا پرتونگاری:
پرتونگاری از فلزات توسط امواج ایکس و گاما صورت میگیرد زیرا این امواج الکترومغناطیسی با طول موج کوتاهی که دارند قادرند از ضخامتهای قابل توجهی از فلز عبور کنند. تابش گاما ممکن است ناشی از متلاشی شدن هسته اتم مواد رادیواکتیو طبیعی مانند رادیو و یا ایزوتوپهای رادیواکتیو مانند کبالت باشد. گرچه تابش گاما عموماً نافذتر از امواج ایکس هستند لیکن حساسیت آن از محدودیتهای کار با آن محسوب میشود طبیعتاً به هیچ طریقی نمیتوان چشمه تابش گاما را جهت حصول به یک بتاین مناسب و یا بنا به ضخامتهای مختلف قطعه تنظیم نمود و نتیجتاً به زمانهای تابش طولانی تر در مقایسه با استفاده از امواج ایکس نیازمندیم. تولید امواج ایکس توسط بمباران یک ماده به وسیله تابش الکترونهای سریع انجام میپذیرد بدین ترتیب که با برخورد الکترونهای با اتمهای ماده مذبور قسمتی از انرژی جنبشی آنها به انرژی تابشی (امواج ایکس) تبدیل میگردد. گرچه آزمایشهای رادیوگرافی در مرحله اول به منظور بازرسی کیفیت محصولات ریخته گری و یا جوشکاری شده به کار می رود، لیکن امروزه جهت اندازه گیری ضخامت مواد نیز مورد استفاده قرار میگیرد.
کاربردها:
ویژگیهایی از قطعات و سازه ها را که منشأ تغییر کافی ضخامت یا چگالی باشند میتوان به کمک رادیوگرافی، آشکارسازی و تعیین نمود. هر چه این تغییرات بیشتر باشد آشکارسازی آنها ساده تر خواهد بود. تخلخل و دیگر حفره ها وهمچنین ناخالص ها به شرط آنکه چگالی شان متفاوت با ماده اصلی باشد از جمله اصلی ترین عیوب قابل تشخیص با رادیوگرافی به شمار ميروند.
عموماً بهترین نتایج بازرسی هنگامی حاصل خواهد شد که ضخامت عیب موجود در قطعه و در امتداد پرتوهای قابل ملاحظه باشد. عیوب مسطح از قبیل ترک ها، به سادگی قابل تشخیص نبوده و امکان آشکارسازی آنها بستگی به امتدادشان نسبت به امتداد تابش پرتوها خواهد داشت. هرچند که حساسیت قابل حصول در رادیوگرافی به عوامل گوناگونی بستگی پیدا میکند ولی در حالت کلی اگر ویژگی مورد نظر تفاوت میزان جذب 2% یا بیشتر نسبت به محیط مجاور را به همراه داشته باشد، قابل تشخیص خواهد بود.
رادیوگرافی و بازرسی فراصوتی روش هایی هستند که معمولاً برای آشکارسازی موفقیت آمیز عیوب درونی و کاملاً زیرسطحی مورد استفاده قرار میگیرند. البته باید توجه داشت که کاربرد آنها به همین مورد محدود نمیگردد. این دو روش را میتوان مکمل یکدیگر دانست، زیرا در حالیکه رادیوگرافی برای عیوب غیر مسطح مؤثرتر میباشد روش فراصوتی نقایص مسطح را راحت تر تشخیص میدهد.
تکنیکهای رادیوگرافی غالباً برای بازرسی جوش و قطعات ریختگی مورد استفاده قرار میگیرند و در بسیاری از موارد از جمله مقاطع جوش و ریختگیهای ضخیم سیستمهای فشار بالا بازرسی با رادیوگرافی توصیه میشود. همچنین میتوان وضعیت استقرار و جایگذاری صحیح قطعات مونتاژ شده سازه ها را به کمک رادیوگرافی مشخص نمود. یکی از کاربردهای بسیار مناسب و به جای این روش، بازرسی مجموعههای الکتریکی و الکترونیکی برای پیدا کردن ترک، سیمهای پاره شده، قطعات اشتباه جاسازی شده یا گم شده واتصالات لحیم نشده است. ارتفاع مایعات در سیستم های آب بندی شده حاوی مایع را نیز میتوان با روش رادیوگرافی تعیین نمود.
هر چند رادیوگرافی را میتوان برای بازرسی اغلب مواد جامد به کار برد ولی آزمایش مواد کم چگالی و یا بسیار چگال میتواند با مشکلاتی همراه باشد. مواد غیر فلزی و همچنین فلزات آهنی و غیر آهنی در محدوده وسیعی از ضخامت را میتوان با این تکنیک بازرسی کرد. حساسیت روشهای رادیوگرافی به پارارمترهای چندی از جمله نوع و شکل قطعه و نوع عیوب آن بستگی دارد. این عوامل در بخش های زیرین مورد توجه قرار خواهند گرفت.
محدودیت های رادیوگرافی
هر چند بازرسی غیر مخرب به روش رادیوگرافی تکنیکی بسیار مفید برای آزمون مواد به حساب می آید ولی دارای محدودیتها و معایبی نیز هست. هزینه های مربوط با رادیوگرافی در مقایسه با دیگر روشهای غیر مخرب بالا میباشد. میزان سرمایه گذاری ثابت برای خرید تجهیزات اشعه X زیاد بوده و به علاوه فضای قابل ملاحظه ای برای آزمایشگاه که تاریکخانه نیز بخشی از ان است مورد نیاز میباشد. هزینه سرمایه گذاری برای منابع اشعه X قابل جابه جایی که برای بازرسی های "درجا" مورد استفاده قرار میگیرند بسیار کمتر ولی به تاریکخانه و فضای تفسیر فیلم نیاز خواهد بود.
هزینه های عملیاتی رایوگرافی نیز بالا میباشد، زمان سيار کردن و تنظیم دستگاه ها معمولاً طولانی بوده و ممکن است بیش از نصف کل زمان بازرسی را در بر گیرد. رادیوگرافی پای کار قطعات و سازه ها ممکن است فرایندی طولانی باشد زیرا تجهیزات قابل جابه جایی اشعه X داراری پرتوهای کم انرژی بوده و چشمه های قابل جابه جایی اشعه گاما نیز به همین ترتیب شدت نسبتاً کمی دارد زیرا منابع پر انرژی احتیاج به حفاظ های سنگین داشته و بنابراین عملاً قابل انتقال نخواهند بود. با توجه به این عوامل رادیوگرافی پای کار به ضخامت های تا 75 میلیمتر فولاد یا معادل آن محدود میگردد. در این حال نیز آزمایش مقاطع ضخیم ممکن است تا چند ساعت طول بکشد. در اینگونه موارد ممکن ااست پرسنل واحد مورد بازرسی برای مدت طولانی مجبور به ترک محل گردند که این عامل را نیز باید در زمره معایب این تکنیک بازرسی به حساب آورد.
هزینه های عملیاتی فلورسکوپی اشعه X در مقایسه با رادیوگرافی بسیار کمتر میباشد. زمان تنظیم و سوار کردن تجهیزات بسیار کوتاه تر و زمان تابش دهی نیز معمولاً کوتاه بوده و نیازی به آزمایشگاه ظهور فیلم نیست.
یکی دیگر از جنبه های هزینه های رادیوگرافی لزوم حفاظت پرسنل از اثرات سوء پرتوها میباشد. در این خصوص باید تمهیدات ایمنی مورد لزوم به طور کامل برای پرسنل مستقیماً مرتبط با بازرسی و همچنین آنهایی که در اطراف محل رادیوگرافی کار میکنند مورد توجه قرار گیرد.
تكنيك راديوگرافي
بازرس جوش باید برای ارزیابی عملکرد اپراتور NDE آشنایی مختصری با روش های مورد استفاده داشته باشد .
رادیوگرافی یکی از روشهای تست غیر مخرب است که از تشعشع یا پرتو افشانی برای نفوذ به قطعه و 1)ثبت تصاویر برروی طیف وسیعی از وسایل ضبط نظیر فیلم یا کاغذ حساس به نور،2)مشاهده بر روی یک صفحه فلورسانت یا3 )نمایش بوسیله انواع گوناگون ردیابهای تشعشع الکترونیکی،استفاده مینماید.زمانی که قطعه تحت تست در معرض پرتوهای نفوذی قرار داده میشود.برخی از پرتوها جذ ب خواهند شد،برخی دیگر پراکنده میشوند وقسمتی از آنها از داخل قطعه تست عبور کرده و وارد وسیله ضبط میگردند.پرتوها در مناطق مختلفی از قطعه تست جذب میشوند.امروزه اکثر فرایندهای متداول رادیوگرافی شامل در معرض گذاریهایی هستند که تصویری دائمی را برروی یک فیلم عکاسی ضبط می کنند.از این گذشته،بیشتر تستهای جوش بوسیله روشی از رادیوگرافی که ازپرتوهای ایکس وگاما استاده میکند،انجام میگیرند. فرایند کلی تست رادیوگرافی شامل 1)تهیه تصویر رادیوگرافی (2 ) تفسیر آن می باشد . اجزاء ضروری مورد نیاز برای انجام این دو عملیات عبارتند از :
1) منبع پرتو (معمولاً پرتوهای گاما یا ایکس ) و ملحقات آن،
2) قطعه ای که باید رادیوگرافی شود (قطعه جوش)،
3) فیلم اشعه X (فیلم رادیوگرافی ) قرار گرفته در قاب ضد نور (کاست)
4) فردی دوره دیده جهت تهیه تصویر رادیوگرافی مورد قبول
5) وسیله ای جهت فرآوری شیمیایی فیلم در معرض پرتو قرار گرفته و
6) فردی ماهر در تفسیر تصاویر رادیوگرافی با استفاده از تجهیزات مناسب دیدن تصویر .
تفسير تصاوير راديوگرافي
آخرین بخش اساسی بازرسی رادیوگرافی ،شامل ارزیابی تصویر رادیوگرافی و وضعیت بعدی قطعه تحت بازرسی می شود . ارزیابی تصویر معمولاً " تفسیر فیلم " و شخصی که مسوول انجام اینکار است مفسر فیلم یا فیلم خوان نامیده می شود. تفسیر پرتو نگاری ، هنر برگزیدن و مشخص نمودن معایب یک تصویر رادیوگرافی است که این گزارش به داوری درست مفسر نیاز دارد و دانش و بینش شخص در آن موثر است . تفسیر فیلمهای رادیوگرافی ، موضوعی است که چنانچه خوب صورت نپذیرد می تواند نتایج بدست آمده را صد در صد معکوس نماید.
دربسیاری از موارد در جامعه صنعتی ایران ، دیده شده تفسیر و ارزیابی نا پیوستگی به درستی صورت نپذیرفته که یکی از دلایل عمده آن عدم آموزشهای تخصصی لازم ، عدم نظارت کارفرمایی و عدم وجود منابع کارآمد می باشد .
تشخیص نوع ناپیوستگی موضوعی است که با تجربه فیلم خوانی رابطه مستقیم داشته و تنها نمی توان به مسائل آکادمیک اکتفا نمود . مهمتر از تشخیص نوع ناپیوستگی ، مقایسه با معیار پذیرش می باشد که چنانچه معیار پذیرش به اشتباه در نظر گرفته شود تأثیر گذار بر هزینه و کیفیت خواهد بود .
وجود آگاهی در فرایند تولید قطعه نیز از مواردی است که نقش بسزایی در ارزیابی و تفسیر ناپیوستگی ها دارد که متاسفانه در جامعه صنعتی ، لحاظ نمی گردد. به عنوان مثال ، مفسری که در تخصص جوش مورد صلاحیت قرار گرفته ، چنانچه با فرآیند ریخته گری آشنایی نداشته با شد توانمندی لازم در ارزیابی فرآیند ریخته گری را نخواهد داشت و سعی و خطا مرجع آموزشی چنین مفسری خواهد بود .
با توجه به موارد فوق ، نقاط ضعف این تخصص باید توسط کارشناسان خبره مرتفع گردد کما اینکه وجود مرکزی تخصصی جهت کمک به کارفرمایان به منظور تأیید صلاحیت پرسنل آزمونهای غیر مخرب با الزامات قانونی مربوطه احساس می گردد .
مشخصات طراحی مهندسی راهنمایی های کیفی تست رادیوگرافی قطعه را تهیه می کنند . مفسر باید در مورد پذیرش یا عدم پذیرش ناپیوستگی های موجود در محصول تحت تست رای دهد . بنابراین ، تفسیر فیلم یک پروسه داوری است و شخصی که مسئول انجام این داوری ها است ، تنها به دانستن مفاهیم پایه ای رایو گرافی احتیاج ندارد ، بلکه باید با تکنولوژی محصول تحت تست نیز آشنایی باشد . اصول تفسیر فیلم در بخش های بعدی این فصل به طور مفصل تر بررسی خواهد شد .حد مهارتی لازم برای یک مفسر فیلم از طریق تمرین طولانی و گذراندن دوره های آموزشی به دست می آید . تفسیر دقیق نیازمند داشتن دانشی جامع از خصوصیات ظاهری جوش و ناپیوستگی های مرتبط با انواع خاص ماده یا مکانیزم های از که باعث ایجاد آنها می شوند . کسب تمام این اطلاعات تنها از طریق آزمایش و بررسی طیف وسیعی از نمونه های رادیوگرافی شده ، ترجیحاً نمونه های کاری بریده یا آماده شده ، میسر خواهد بود .
ثانیاً ، مفسر باید با انواع ناپیوستگی هایی که احتمال مواجه با آنها در یک فرآیند جوشکاری خاص وجود دارد و وضعیتی که درآن احتمال تغییر این ناپیوستگی ها با تغییر زاویه تصویر نمودن آنها بر روی فیلم ( زوایه پرتو تابیده شده با فیلم ) وجود دارد ، آشنا باشد .
البته مفسر باید تکنیک های رادیوگرافی مورد استفاده آشنایی داشته باشد .
از آنجاییکه تفسیر صحیح رادیو گرافها ( پرتونکار – تصویر رادیوگرافی ) سبب می شوند تا کار مطابق با استاندارد های کاربردی و براساس شایستگی هایش داوری شود ، بازرس جوش باید تلاش نماید تا در خواندن رادیوگرافها مهارت کافی را بدست آورد .
مراحل اساسی در ازیابی تصویر رادیوگرافی یک قطعه جوش عبارتست از :
1) کنترل رادیو گرافها و بررسی صحت سوابق همراه با آنها
2) تعیین طرح قطعه جوش و دستور العمل جوشکاری مورد استفاده برای ساخت اتصال
3) تعیین دستور العمل کاربردی تنظیم رایو گرافی و صحت ویژگیهای تکنیک مورد استفاده ،
4) مرور فیلم تحت شرایط مناسب مشاهده فیلم ،
5) بررسی وجود هر گونه اثرات تصنعی بر روی فیلم و در صورت لزوم در خواست رادیوگرافی مجدد ،
6) تشخیص هر گونه علائم یا بینظمیهای سطحی غیر مرتبط با سلامت (بی عیبی) داخلی و بررسی وجود و نوع آن ،
7) ارزیابی وضعیت ناپیوستگیهای آشکار شده در رادیو گراف
8) تهیه یک گزارش رادیوگرافی کامل .
